วันอังคารที่ 15 กุมภาพันธ์ พ.ศ. 2554

การวางแผนความ้องการวัสดุ (MRP)

การวางแผนความต้องการวัสดุ(MRP)

(Material Requirements Planning-MRP)

บทนำ

ในการบริหารพัสดุคงคลัง (Inventory Management) คงไม่สามารถบอกได้ว่า ระบบการบริหารพัสดุคงคลังระบบใดจะมีประสิทธิภาพดีที่สุด การพิจารณาเลือกระบบเข้ามาใช้ควรจะต้องคำนึงถึงสภาพแวดล้อมของธุรกิจ และ การผลิต รวมทั้ง ประเภทของพัสดุคงคลัง ถึงแม้ว่าเป้าหมายในการจัดการพัสดุคงคลังของแต่ละบริษัทจะมีแนวโน้มไปในทิศทางเดียวกัน คือมุ่งรักษาระดับการให้บริการลูกค้าสูงสุด ทั้งลูกค้าภายนอกและลูกค้าภายใน ขณะเดียวกันก็พยายามรักษาระดับการลงทุนในพัสดุคงคลังให้ต่ำสุดด้วย ในองค์กรที่ดำเนินงานด้านการผลิต การพัฒนาระบบการบริหารพัสดุคงคลัง จำเป็นอย่างยิ่งที่จะต้องมองพัสดุคงคลังเป็นส่วนหนึ่งของการบริหารการผลิต และดำเนินการไปพร้อมๆ กัน ทั้งนี้เพราะว่ากิจกรรมทุกๆกิจกรรมด้านการผลิตล้วนเกี่ยวข้องกับพัสดุคงคลังทั้งสิ้น ไม่ว่าจะเป็นด้าน การจัดซื้อ/จัดหา การผลิต การจัดเก็บในคลัง และการจัดส่ง ดังนั้น ทั้งการบริหารการผลิตและพัสดุคงคลังจึงมักถูกเรียกควบคู่กันไป

ในปัจจุบันมีระบบการบริหารการผลิตและพัสดุคงคลังที่รู้จักกันอย่างกว้างขวาง 3 ระบบ คือ ระบบจุดสั่งใหม่ (Re-order Point) ระบบ การวางแผนความต้องการวัสดุ (Material Requirements Planning) หรือ MRP และ ระบบทันเวลาพอดี (Just-in-Time) หรือ JIT ทั้ง 3 ระบบต่างมีหลักการและแนวคิดในการบริหารการผลิตและพัสดุคงคลังที่แตกต่างกัน แต่มีเป้าหมายที่คล้ายคลึงกัน คือลดวัสดุคงคลัง เพิ่มระดับการบริการลูกค้า และ เพิ่มประสิทธิภาพการปฏิบัติการ ทั้ง 3 ระบบต่างมีความเหมาะสมในสถานการณ์ที่แตกต่างกัน และในองค์กรเดียวกันมักจำเป็นจะต้องใช้หลายๆระบบผสมผสานกัน ดังนั้นผู้บริหารจำเป็นต้องเป็นผู้ตัดสินใจเลือกระบบการบริหารให้เหมาะสมกับพัสดุคงคลังแต่ละเภท

ภายใต้สภาพแวดล้อมทางธุรกิจในยุคปัจจุบัน ที่มีการแข่งขันระดับโลกอย่างแท้จริง ประกอบกับความเจริญก้าวหน้าทางด้านเทคโนโลยีอย่างรวดเร็ว อาจกล่าวได้ว่าการบริหารการผลิตและพัสดุคงคลังที่มีประสิทธิผลและมีประสิทธิภาพ สามารถสร้างความเจริญรุ่งเรื่องและความอยู่รอดให้กับหลายๆบริษัทได้อย่างยั่งยืน

ความสำเร็จของระบบบริหารการผลิตและพัสดุคงคลังทั้ง 3 ได้มีพัฒนาการมาอย่างต่อเนื่อง จากแนวคิดในการดำเนินการแต่ละฝ่ายอย่างอิสระ มุ่งเน้นเป้าหมายการทำงานของแต่ละฝ่ายให้ดีที่สุด สู่การทำงานที่เน้นการประสานงานและการบูรณาการการทำงานของแต่ละฝ่ายทั่วทั้งองค์กร โดยมุ่งเน้นผลสำเร็จขององค์กรโดยรวม และล่าสุดได้พัฒนาการสู่การบูรณาการและการประสานงานเป็นหนึ่งเดียวทั้งภายในองค์กรและระหว่างองค์กร ซึ่งรู้จักกันดีในชื่อของ การบริหารห่วงโซ่อุปทาน (Supply Chain Management) ดังนั้น ในการบริหารการผลิตและพัสดุคงคลังในยุคปัจจุบันจึงต้องเข้าใจถึงวิถีของการบริหารที่จะทำให้ได้รับประโยชน์และความสำเร็จอย่างเต็มที่ ซึ่งอาจเรียกการบริหารการผลิตและพัสดุคงคลังในยุคปัจจุบันว่า เป็นการการบริหารการผลิตและพัสดุคงคลังเชิงโซ่อุปทาน

อย่างไรก็ตาม ที่กล่าวถึงข้างต้นเพียงต้องการชี้ให้เห็นถึงสภาพแวดล้อมของการบริหารการผลิตและพัสดุคงคลังในยุคปัจจุบันเท่านั้น ในส่วนของเนื้อหาในบทนี้มุ่งเน้นเสนอหลักการโดยทั่วไปของระบบเท่านั้น โดยจะเน้นเฉพาะ ระบบ MRP และ ระบบ JIT ส่วนระบบ ROP ได้อธิบายไว้ในบทที่ 5 แล้ว

ระบบการวางแผนความต้องการวัสดุ หรือ MRP

ระบบการวางแผนความต้องการวัสดุได้รับการพัฒนาขึ้นพร้อมกับความก้าวหน้าทางเทคโนโลยีคอมพิวเตอร์ โดยแนวคิดของระบบ MRP มุ่งเน้นการสั่งวัสดุให้ถูกต้อง เพียงพอกับจำนวนที่ต้องการ และในเวลาที่ต้องการ การจะดำเนินการให้บรรลุตามเป้าหมายดังกล่าวนี้ได้ จำเป็นต้องมีการประสานงานภายในระบบ เป็นอย่างดี ระหว่าง ความต้องการของลูกค้า (Customers) ผู้ผลิต และผู้ส่งมอบ (Suppliers) โดยมีเทคโนโลยีคอมพิวเตอร์ช่วยในการประสานและรวบรวมข้อมูลของฝ่ายต่างๆมาทำการประมวลผลและจัดทำเป็นแผนความต้องการวัสดุแต่ละรายการ ซึ่งผลจากระบบ MRP จะเป็นรายงานที่บอกให้ทราบว่าจะต้องทำการสั่งซื้อหรือสั่งผลิตวัสดุอะไร จำนวนเท่าไร และ เมื่อไร โดยแผนการสั่งวัสดุทั้งหมดจะมีเป้าหมายที่สอดคล้องกัน คือผลิตภัณฑ์ หรือวัสดุขั้นสุดท้ายที่กำหนดไว้ในตารางการผลิตหลัก ด้วยเหตุนี้แผนความต้องการวัสดุนี้จึงเปรียบเสมือนเป็นตัวประสานเป้าหมายของบริษัทกับทุกฝ่าย ดังนั้นการทำงานของทุกฝ่ายจึงต้องพยายามยึดแผนเป็นหลัก และทำงานประสานเป็นทีมยิ่งขึ้น

ระบบ MRP บางครั้งมักจะถูกเรียกว่าเป็นระบบผลัก (Push System) เนื่องจาก การผลิตจะเหมือนกับถูกผลักให้ทำการผลิต นับจากวัตถุดิบ และ/หรือ ชิ้นส่วน ที่ไหลเข้ามาในโรงงานผ่านการสั่งซื้อ และจะถูกส่งให้ทำการผลิตเป็นชิ้นส่วนและชิ้นส่วนประกอบย่อย และส่งต่อไปเพื่อผลิตเป็นชิ้นส่วนประกอบ และผลิตภัณฑ์ในลำดับสุดท้าย โดยมีแผนที่ได้จากระบบ MRP เป็นกลไกในการสั่งให้หน่วยงานต่างๆทำการผลิต และมีตารางการผลิตหลัก (Master Production Schedule) เป็นตัวขับเคลื่อนกลไกที่สำคัญ

ความหมายของ MRP

MRP เป็นกระบวนการการวางแผนอย่างเป็นระบบเพื่อแปลงความต้องการผลิตภัณฑ์หรือวัสดุขั้นสุดท้ายของโรงงาน ที่กำหนดในตารางการผลิตหลักไปสู่ความต้องการ ชิ้นส่วนประกอบ ชิ้นส่วนประกอบย่อย ชิ้นส่วน และ วัตถุดิบ ทั้งชนิดและจำนวนให้เพียงพอและทันเวลากับความต้องการในแต่ละช่วงเวลาตลอดระยะเวลาของการวางแผน อย่างไรก็ตามในการคำนวณความต้องการวัสดุในระดับต่างๆของการผลิตได้อย่างถูกต้อง และ ตรงเวลานั้น เราจำเป็นต้องรู้ข้อมูลวัสดุต่างๆที่จำเป็นต่อการผลิตผลิตภัณฑ์เหล่านั้น ซึ่งข้อมูลดังกล่าวประกอบด้วย แฟ้มข้อมูลบัญชีรายการวัสดุ (Bill of Materials) และแฟ้มข้อมูลสถานะคงคลัง (Inventory status files)

กล่าวโดยสรุปก็คือ MRP เป็นระบบสารสนเทศคอมพิวเตอร์เพื่อใช้ในการจัดทำแผนความต้องการวัสดุ โดยมีองค์ประกอบของข้อมูลนำเข้าที่สำคัญ 3 รายการ คือ ตารางการผลิตหลัก แฟ้มข้อมูลบัญชีรายการวัสดุ(Bill of material File) และ แฟ้มข้อมูลสถานะคงคลัง (Inventory status file) แผนจากระบบ MRP จะให้สารสนเทศในการตัดสินใจเกี่ยวกับ ช่วงเวลาที่ควรออกใบสั่ง และ จำนวนการสั่งที่เหมาะสม

คำจำกัดความ

รหัสระดับต่ำ (Low Level Code) หมายถึงระดับต่ำสุดที่วัสดุรายการหนึ่งปรากฏอยู่ในโครงสร้างผลิตภัณฑ์หนึ่งผลิตภัณฑ์หรือมากกว่า วัสดุหนึ่งรายการจะมีรหัสระดับต่ำเพียงรหัสเดียว กรณีที่เป็นวัสดุใช้ร่วม จะมีรหัสระดับต่ำเท่ากับระดับที่อยู่ต่ำสุดของมันภายในโครงสร้างผลิตภัณฑ์ทั้งหมดที่มันปรากฏอยู่ (ดูรูปที่ 1 ประกอบ)

วัสดุใช้ร่วม (Common Item) หมายถึงวัสดุรายการใดๆที่มีที่ใช้มากกว่าหนึ่งที่ในระบบของโครงสร้างผลิตภัณฑ์ซึ่งอาจมีมากกว่าหนึ่งโครงสร้างผลิตภัณฑ์ (ดูรูปที่ 1 ประกอบ)

แฟ้มข้อมูลบัญชีรายการวัสดุ (Bill of Materials File) คือ แฟ้มที่บรรจุบัญชีรายการวัสดุ ของวัสดุขั้น สุดท้ายทุกๆรายการ เป็นองค์ประกอบที่สำคัญของระบบ MRP บัญชีรายการวัสดุจะแสดงายการวัตถุดิบ ชิ้นส่วน ชิ้นส่วนประกอบย่อย และชิ้นส่วนประกอบ ที่ใช้ในการทำเป็น

วัสดุขั้นสุดท้าย พร้อมทั้งแสดงปริมาณความต้องการของแต่ละวัสดุส่วนประการ (component) ต่อ

วัสดุ หลัก (Parent) ไว้ด้วย และถูกจัดโครงสร้างตามระดับที่สะท้อนถึงขั้นตอน การผลิต

วัสดุหลัก(Parent items) หมายถึงวัสดุที่เป็นตัวถูกพึงพาจากวัสดุอื่นหรือเป็นวัสดุที่ต้องถูก

สร้างขึ้นหรือประกอบขึ้นจากวัสดุอื่น วัสดุแต่ละรายการสามารถเป็นได้ทั้งวัสดุหลักและวัสดุ

ส่วนประกอบ (Components) ยกเว้นวัสดุขั้นสุดท้ายเป็นได้เพียงอุปสงค์อิสระ และวัสดุระดับ

สุดท้ายเป็นได้เพียงวัสดุพึงพา (ดูรูปที่ 1 ประกอบ)

วัสดุส่วนประกอบ (Components) เป็นคำที่ใช้อ้างถึงวัสดุที่มีความสัมพันธ์อยู่ในระดับที่อยู่ต่ำกว่า เป็นวัสดุที่นำไปทำเป็นวัสดุหลัก ตัวอย่าง เช่น ชิ้นส่วน (วัสดุส่วนประกอบ) ที่นำไปทำเป็นผลิตภัณฑ์ (ดูรูปที่ 1 ประกอบ)

อุปสงค์อิสระ (Independent Demand) หมายถึงวัสดุที่ไม่ได้ถูกขับเคลื่อนความต้องการจากวัสดุรายการอื่น ความต้องการของวัสดุที่เป็นอุปสงค์ตาม มักถูกขับเคลื่อนจากความต้องการภายนอก และมักมีความไม่แน่นอน เช่น ความต้องการผลิตภัณฑ์จากลูกค้า ความต้องการชิ้นส่วนบริการเพื่อการซ่อม เป็นต้น วัสดุที่จัดว่าเป็นอุปสงค์ตามได้แก่ ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป ชิ้นส่วนบริการ ชิ้นส่วนเพื่อการทดสอบแบบทำลาย เป็นต้น (ดูรูปที่ 6.1 ประกอบ)

อุปสงค์ตาม (Dependent Demand) หมายถึงความต้องการที่ขึ้นอยู่กับ หรือ ถูกขับเคลื่อนจากความต้องการของวัสดุอื่น ความต้องการที่เป็นอุปสงค์ตามถูกมองว่าควรได้มาจากการคำนวณไม่ใช่จากการพยากรณ์ วัสดุรายการหนึ่งอาจเป็นได้ทั้งอุปสงค์อิสระและอุปสงค์ตาม เช่น วัสดุที่เป็นชิ้นส่วนบริการ (service parts) (ดูรูปที่ 6.1 ประกอบ)

ความต้องการขั้นต้น (Gross Requirements) หมายถึงยอดรวมความต้องการทั้งหมดของวัสดุรายการใดรายการหนึ่งโดยเฉพาะ ในแต่ละช่วงเวลา โดยยังไม่ได้พิจารณาถึงพัสดุคลังคงลังพร้อมใช้ และ วัสดุที่อยู่ระหว่างสั่ง ว่ามีมากน้อยเพียงใด

กำหนดการรับของ (Scheduled Receipt) หมายถึงวัสดุที่ได้ทำการสั่งซื้อหรือสั่งผลิตไปแล้ว อยู่ระหว่างการรอรับของที่จะมาส่งมอบตามเวลาที่ได้ตกลงกันไว้ในช่วงระยะเวลาของแผน

พัสดุคงคลังพร้อมใช้ (Available Inventory) หมายถึงปริมาณของวัสดุที่อยู่ในคลังหรืออยู่ระหว่างการสั่งที่ไม่ติดเงื่อนไขการใช้ กล่าวคือ ไม่รวมมูลภัณฑ์นิรภัย (Safety Stock) หรือ ปริมาณที่ถูกจัดสรร (Allocated Quantity) เป็นต้น

ความต้องการสุทธิ (Net Requirements) หมายถึงปริมาณความต้องการ และช่วงเวลาทีมีความต้องการ ของวัสดุรายการหนึ่ง ซึ่งจะต้องได้รับการสั่งซื้อหรือสั่งผลิตมาตอบสนอง

แผนรับของที่สั่ง (Plan order Receipt) คือแผนที่กำหนดจำนวนของวัสดุแต่ละรายการที่ควรจะได้ในแต่ละช่วงเวลาของระยะเวลาการวางแผน การกำหนดแผนดังกล่าวจะต้องสอดคล้องกับเงื่อนไขทุกด้านที่ได้กำหนดไว้ ทั้งภายในและภายนอก เช่น ขนาดรุ่นการสั่ง ความต้องการสุทธิ เป็นต้น

แผนการออกใบสั่ง (Plan order Releases) คือ แผนที่กำหนดจำนวนของวัสดุแต่ละรายการที่จะต้องทำการสั่งในแต่ละช่วงเวลา ของระยะเวลาการวางแผน แผนการออกใบสั่งจะต้องพิจารณาควบคู่ไปกับแผนรับของตามสั่ง โดยสั่งก่อนล่วงหน้าตามช่วงเวลานำเพื่อที่ให้ได้รับของตามแผน

ปริมาณที่ถูกจัดสรร (Allocated Quantity) หมายถึง วัสดุใดๆที่อยู่ในคลังหรือที่อยู่ระหว่างการสั่ง แต่ได้ถูกมอบให้กับใบสั่งใดๆที่ขอจองไว้ล่วงหน้าเรียบร้อยแล้วเพียงแต่ยังไม่ได้เบิกออกจากคลัง ดังนั้นวัสดุในปริมาณดังกล่าวจึงไม่สามารถจะนำไปใช้ได้

พัสดุคงคลังในมือ (Inventory on hand) หมายถึงจำนวนของวัสดุที่มีอยู่ในคลังจริงทั้งหมด ซึ่งปริมาณดังกล่าวอาจจะมีมูลภัณฑ์นิรภัย และ ปริมาณที่ถูกจัดสรรรวมอยู่ด้วยแต่ไม่รวมวัสดุที่อยู่ระหว่างสั่ง (On order)

การตัดสินใจขนาดรุ่นการสั่ง (Lot size Decision) เป็นการตัดสินใจว่าจะรวมกลุ่มความต้องการสุทธิที่คำนวณได้เป็นขนาดรุ่นการสั่งซื้อหรือสั่งผลิตได้ อย่างไร ตามปกติการตัดสินใจเกี่ยวกับขนาดรุ่นจะครอบคลุมทั้งขนาดและกำหนดเวลา

ชิ้นส่วนบริการ (Service Parts) วัสดุที่มีความต้องการเสมือนเป็นวัสดุขั้นสุดท้าย ซึ่งถูกสั่งโดยศูนย์บริการเพื่อใช้ในการซ่อมแซม วัสดุขั้นสุดท้ายรายการอื่นๆ หรือ วัสดุดังกล่าวนี้ตามปกติจะเป็นอุปสงค์ตามเนื่องจากถูกใช้เพื่อเป็นส่วนประกอบของวัสดุอื่นๆซึ่งอยู่ในระดับที่สูงกว่า

วัตถุประสงค์ของระบบ MRP

ระบบ MRP ถูกพัฒนาขึ้นมาเพื่อวางแผนการสั่งวัสดุให้สอดคล้องกับความต้องการ ทั้งประเภทของวัสดุที่ต้องการ เวลาที่ต้องการ และจำนวนที่ต้องการ โดยมีวัตถุประสงค์ที่จะให้บรรลุความสำเร็จดังต่อไปนี้

1. ลดระดับการถือครองพัสดุคงคลัง โดยเฉพาะในส่วนของงานระหว่างผลิตและวัตถุดิบ เนื่องจาก MRP พัฒนาระบบขึ้นมาเพื่อสนับสนุนการสั่งวัสดุเมื่อต้องการ ในเวลาที่ต้องการ และ ด้วยจำนวนที่ต้องการเท่านั้น ดังนั้นจึงไม่จำเป็นต้องมีวัสดุเหลือเก็บไว้มากนัก ด้วยเหตุนี้ จึงทำให้ สามารถลดระดับพัสดุคงคลังของงานระหว่างผลิตและวัตถุดิบลงได้

2. ลดช่วงเวลานำในการส่งมอบ ระบบ MRP ทำให้แต่ละฝ่ายและแต่ละขั้นตอนการผลิต มีการทำงานที่ประสานกันมากขึ้น ทำให้การรอคอยในระหว่างขั้นตอนการผลิตเกิดขึ้นน้อย การผลิตให้แล้วเสร็จตามใบสั่งลูกค้าจึงทำได้รวดเร็วขึ้น

3. คำมั่นสัญญาที่ให้กับลูกค้าเป็นจริงมากขึ้น เนื่องจากการจัดลำดับความสำคัญในการผลิตของระบบ MRP สอดคล้องกับวันกำหนดส่งมอบของลูกค้า และมีการประสานงานผลิตเป็นอย่างดี ทำให้กำหนดส่งมอบที่ให้สัญญากับลูกค้าเป็นจริงมากขึ้น

4. ประสิทธิภาพของเครื่องจักรสูงขึ้น เนื่องจากมีการประสานงานกันอย่างดี วัสดุที่ต้องการเข้ามาที่เครื่องจักรตรงตามกำหนดมากขึ้น จึงทำให้เครื่องจักรสามารถทำงานได้อย่างเต็มที่โดยไม่ต้องเสียเวลารอคอย ส่งผลให้ประสิทธิภาพของเครื่องจักรสูงขึ้น

อย่างไรก็ตามวัตถุประสงค์ดังกล่าว จะบรรลุได้มากน้อยเพียงไรขึ้นอยู่กับความรู้ความสามรถ ความร่วมมือกันของทุกฝ่าย และการสนับสนุนของผู้บริหารอย่างจริงจังและเต็มที่

องค์ประกอบของระบบ MRP

ในการทำงานภายใต้ระบบ MRP จะมีองค์ประกอบที่สำคัญอยู่ 3 ส่วนคือ (1) ส่วนนำเข้าข้อมูล(Input) (2) ส่วนโปรแกรมคอมพิวเตอร์ MRP (MRP Computer Program) และ (3) ส่วนผลได้ (Output)

ส่วนนำเข้าข้อมูลสู่ระบบ MRP ประกอบด้วยรายการชุดข้อมูลที่สำคัญ 3 ชุด คือ ชุดข้อมูลตารางการผลิตหลัก (Master Production Scheduling) แฟ้มข้อมูลบัญชีรายการวัสดุ (Bill of Material File) และ แฟ้มข้อมูลสถานะพัสดุคงคลัง (Inventory status file) โดยตารางการผลิตหลักจะทำหน้าที่เสมือนเป็นตัวขับเคลื่อนระบบ MRP ทั้งหมด โดยจะกำหนดเป้าหมายให้ ระบบMRP ทราบว่า อะไรคือสิ่งที่บริษัทต้องการจะผลิต เพื่อที่ระบบ MRP จะได้ทำการวางแผนการจัดหาวัสดุมาให้ได้ตามที่ต้องการ ส่วน แฟ้มข้อมูลบัญชีรายการวัสดุ (Bill of Material File) และ แฟ้มข้อมูลสถานะพัสดุคงคลัง (Inventory status file) จะสนับสนุนสารสนเทศที่จำเป็นต่อการคำนวณความต้องการวัสดุสำหรับผลิตภัณฑ์ที่ระบุในตารางการผลิตหลัก

ส่วนโปรแกรมคอมพิวเตอร์ระบบMRP จะใช้ข้อมูลนำเข้าเหล่านี้ มาทำการประมวลผล เพื่อคำนวณหาความต้องการสุทธิในแต่ละช่วงเวลาของวัสดุรายการต่างๆที่จะต้องไปดำเนินการจัดหามาไม่ว่าจะเป็นวัสดุสั่งซื้อหรือสั่งผลิต พร้อมทั้งกำหนดเวลาที่ควรการออกใบสั่งและรับของของวัสดุแต่ละรายการ

ส่วนผลได้จากระบบ MRP ประกอบด้วยรายงานแผนการปฏิบัติการด้านความต้องการวัสดุ ที่ฝ่ายผลิตและฝ่ายจัดซื้อจะต้องนำไปดำเนินการจัดหา เช่น กำหนดการที่ควรออกใบสั่งซื้อหรือสั่งผลิต สำหรับ ชิ้นส่วนประกอบย่อย ชิ้นส่วน และ วัตถุดิบ เป็นต้น

เพื่อให้เข้าใจกลไกการทำงานของระบบ MRP ได้ดียิ่งขึ้น จะแสดงรายละเอียดแต่ละองค์ประกอบของระบบ MRP ดังต่อไปนี้

ส่วนนำเข้า (Input)

ตารางการผลิตหลัก เป็นตารางที่แสดงกำหนดการของรายการวัสดุที่เป็นความต้องการอิสระ (Independent Demand) ซึ่งได้แก่ผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายของบริษัทที่จำหน่ายให้แก่ลูกค้า ซึ่งอาจจะเป็นผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปหรือ ชิ้นส่วนที่บริษัทผลิตขายออกไปในลักษณะของชิ้นส่วนบริการ โดยตารางการผลิตหลักจะบรรจุกำหนดการผลิตที่ได้รับความเห็นชอบแล้ว และ จะแสดงให้ทราบว่า ต้องการจะผลิตอะไร จำนวนเท่าไร และ เมื่อไร สำหรับตารางการผลิตหลัก อาจกำหนดขึ้นจากแหล่งข้อมูลแหล่งใดแหล่งหนึ่งหรือหลายแหล่งดังต่อไปนี้ เช่น จากใบสั่งของลูกค้า ซึ่งสั่งซื้อผลิตภัณฑ์ชนิดใดชนิดหนึ่งโดยเฉพาะ และมักจะกำหนดเวลาส่งมอบผลิตภัณฑ์ที่แน่นอน หรือ จาก การพยากรณ์ความต้องการซึ่งคำนวณตามหลักการทางสถิติจากข้อมูลยอดขายในอดีตและจากการวิจัยตลาด หรือ จากแผนการผลิตรวม (Aggregate Production Planning) ซึ่งจะกำหนดเป้าหมายโดยรวมในแต่ละช่วงเวลาเอาไว้เป็นขอบเขตในการกำหนดตารางการผลิตหลัก รูปที่ 3 แสดงตัวอย่างตารางผลิตหลักของที่นอนแต่ละรุ่น ซึ่งสร้างขึ้นจากแผนการผลิตรวมของกลุ่มผลิตผลิตภัณฑ์ที่นอนรายเดือน โดยในแผนการผลิตรวมจะไม่ได้แสดงรายละเอียดว่าเป็นที่นอนชนิดใดชนิดหนึ่งโดยเฉพาะแต่จะแสดงเป็นแผนในภาพรวมของกลุ่มผลิตภัณฑ์ แต่เมื่อนำมาจัดทำเป็นตารางการผลิตหลักจะแสดงเป็นกำหนดการผลิตของผลิตภัณฑ์ที่นอนแต่ละชนิดอย่างชัดเจน พร้อมทั้งปริมาณที่จะทำการผลิตอย่างแน่นอน โดยจะแสดงกำหนดการเป็นช่วงเวลาที่ละเอียดกว่าแต่จะเป็นเท่าไรนั้นขึ้นอยู่กับความเหมาะสม ซึ่งจากรูปที่ 3 แสดงตารางการผลิตเป็นรายสัปดาห์ โดยผลรวมของการผลิตผลิตภัณฑ์ที่นอนทั้ง 3 รุ่น ในแต่ละสัปดาห์ตลอด 4 สัปดาห์แรกเท่ากับแผนการผลิตรวมที่กำหนดไว้ในเดือนนั้น คือ 900 หน่วย และ เช่นเดียวกันสำหรับตารางการผลิตหลักของผลิตภัณฑ์ที่นอนทัง 3 รุ่น ตลอด4 สัปดาห์ที่ 2 ก็จะเท่ากับ แผนการผลิตรวม เดือนที่ 2 คือ 950 หน่วย

ในการพัฒนาตารางการผลิตหลัก นับได้ว่าเป็นกุญแจสำคัญในกระบวนการวางแผนความต้องการวัสดุและการวางแผนการผลิต ซึ่งผู้พัฒนาตารางการผลิตหลักจะต้องมีความมั่นใจว่าตารางการผลิตหลักที่กำหนดขึ้น สามารถทำให้สำเร็จได้ โดยมีความพร้อมทั้งด้านวัสดุและกำลังการผลิต และสามารถใช้ทรัพยากรเหล่านี้ได้อย่างมีประสิทธิภาพ

แฟ้มบัญชีรายการวัสดุ แฟ้มบัญชีรายการวัสดุ หรือ เรียกอีกชื่อหนึ่งว่าแฟ้มโครงสร้างผลิตภัณฑ์(Product Structure Files) จะบรรจุสารสนเทศที่เป็นรายละเอียดของผลิตภัณฑ์แต่ละรายการอย่างสมบูรณ์ โดยแฟ้มบัญชีรายการวัสดุจะบรรจุโครงสร้างของผลิตภัณฑ์ทุกๆรายการของบริษัท รายละเอียดภายในโครงสร้างผลิตภัณฑ์จะแสดงให้ทราบถึงรายการวัสดุทุกๆรายการ พร้อมทั้งปริมาณความต้องการวัสดุแต่ละรายการที่จำเป็นต่อการผลิตเป็นผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปแต่ละรายการหนึ่งหน่วย นอกจากนั้น รายการวัสดุดังกล่าวนี้ยังถูกบรรจุอยู่ในแฟ้มบัญชีรายการวัสดุที่สะท้อนให้เห็นถึงโครงสร้างของการผลิตเป็นผลิตภัณฑ์ โดยแสดงให้เห็นถึงความสัมพันธ์ของวัสดุแต่ละรายการตามลำดับขั้นในการผลิตเป็นผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป นับตั้งแต่ วัตถุดิบ (Raw materials) ชิ้นส่วน (Parts) ประกอบย่อย (Subassemblies) และชิ้นส่วนประกอบ(Assemblies) ผลิตภัณฑ์แต่ละรายการจะต้องมีหนึ่งโครงสร้างผลิตภัณฑ์ หรือ หนึ่งบัญชีรายการวัสดุ เพื่อให้เข้าใจในสิ่งที่กล่าวมาข้างต้นได้ดียิ่งขึ้นขอให้พิจารณาตัวอย่างโครงสร้างผลิตภัณฑ์ในรูปที่ 4 ซึ่งมีรายละเอียดสรุปได้ดังนี้

หมายเหตุ : ตัวเลขในวงเล็บหมายถึงจำนวนที่ใช้ต่อผลิตภัณฑ์หลัก 1 หน่วย หากไม่ระบุหมายถึง จำนวนที่ใช้

1 หน่วยต่อวัสดุหลัก 1 หน่วย

ผลิตภัณฑ์ X จำนวน 1 หน่วย ทำขึ้นจาก วัสดุ A (ชิ้นส่วนประกอบ) จำนวน 1 หน่วย วัสดุ B (ชิ้นส่วน) จำนวน 2 หน่วย และ วัสดุ C (ชิ้นส่วนประกอบ) จำนวน 3 หน่วย

วัสดุ A หนึ่งหน่วย ทำขึ้นจาก วัสดุ D (ชิ้นส่วนประกอบย่อย) จำนวน 1 หน่วย และ วัสดุ E(ชิ้นส่วน) จำนวน 4 หน่วย

วัสดุ C หนึ่งหน่วย ทำขึ้นจาก วัสดุ F (ชิ้นส่วน) จำนวน 2 หน่วย วัสดุ G (ชิ้นส่วน) จำนวน 5 หน่วย และ วัสดุ H (วัตถุดิบ) จำนวน 4 หน่วย

วัสดุ D หนึ่งหน่วยทำขึ้นจาก วัสดุ I (วัตถุดิบ) จำนวน 2 หน่วย และวัสดุ H จำนวน 3 หน่วย

ในการประมวลผลเพื่อคำนวณหาจำนวนวัสดุแต่ละรายการที่ต้องการใช้ในแต่ละช่วงเวลา ของระบบ MRP โปรแกรมคอมพิวเตอร์จะคำนวณตามโครงสร้างของผลิตภัณฑ์ โดยเริ่มจากระดับบนสุดก่อน คือระดับ 0 และจะ คำนวณไล่ระดับลงมาเรื่อยๆ ตามระดับ 1 , 2 , …. หากมีวัสดุในระดับเดียวกันหลายรายการ ก็จะคำนวณความต้องการของวัสดุทุกๆรายการที่อยู่ในระดับเดียวกันนั้นจนหมดก่อน หลังจากนั้นจึงไล่ลงไปในระดับถัดไป อย่างไรก็ตามในบางโครงสร้างผลิตภัณฑ์อาจมีวัสดุรายการเดียวกันถูกนำไปใช้หรือนำไปผลิตเป็นวัสดุรายการอื่นหลายรายการ ซึ่งอาจอยู่ในโครงสร้างผลิตภัณฑ์เดียวกันหรือต่างโครงสร้างกัน แต่อยู่ต่างระดับกัน การคำนวณความต้องการวัสดุตามระดับของโครงสร้างผลิตภัณฑ์ตามที่กล่าวถึงข้างต้นค่อนข้างจะมีความยุ่งยาก ล่าช้า และ อาจเกิดความผิดพลาดได้ง่าย เพราะต้องทำการคำนวณ

วัสดุรายการดังกล่าวซ้ำหลายๆระดับ ดังนั้นเพื่อให้การคำนวณเป็นไปอย่างมีประสิทธิภาพ ง่าย รวดเร็ว และ มีความถูกต้อง จึงควรปรับโครงสร้างระดับของรายการวัสดุเสียใหม่โดยให้วัสดุแต่ละรายการมีโครงสร้างของระดับอยู่ในระดับต่ำสุดที่รายการวัสดุนั้นอยู่ ดังนั้น วัสดุรายการเดียวกันไม่ว่าจะอยู่ที่ใดในโครงสร้างผลิตภัณฑ์ก็จะมีระดับเดียวกันและถูกจัดลำดับในการคำนวณความต้องการตามระดับต่ำสุดที่กำหนดให้ใหม่นี้ เราเรียกการให้ระดับวัสดุดังกล่าวนี้ว่า รหัสระดับต่ำสุด (Lowest level Code) และเรียกวัสดุที่ถูกนำไปใช้ทำวัสดุอื่นๆตั้งแต่ 2 รายการขึ้นไปว่าเป็นวัสดุใช้ร่วม (common item) รูปที่ 5 แสดงโครงสร้างผลิตภัณฑ์ที่จัดตามระดับต่ำสุดเมื่อเทียบกับโครงสร้างผลิตภัณฑ์ของรูปที่ 4

จากโครงสร้างผลิตภัณฑ์ในรูปที่ 4 จะเห็นว่า รายการวัสดุ H เป็นวัสดุใช้ร่วม คือถูกนำไปใช้ทำวัสดุ D และ C ซึ่งเมื่อพิจารณาระดับตามโครงสร้างผลิตภัณฑ์ในรูปที่ 4วัสดุ H ที่นำไปใช้ทำวัสดุC จะอยู่ในระดับที่ 2 ส่วนที่นำไปใช้ทำวัสดุ D จะอยู่ในระดับที่ 3 ดังนั้นเมื่อพิจารณาตามระดับต่ำสุด วัสดุ H ควรถูกจัดให้อยู่ในระดับ ที่ 3 ดังรูปที่ 5 และโปรแกรม MRP จะจัดลำดับการคำนวณความต้องการวัสดุ H อยู่ในระดับที่ 3 อย่างไรก็ตามความสัมพันธ์ภายในโครงสร้างผลิตภัณฑ์ยังคงมี ความหมายดังเดิมไม่ได้ถูกเปลี่ยนแปลงไปด้วย

ในการวางแผนวางแผนความต้องการวัสดุ บัญชีรายการวัสดุหรือโครงสร้างผลิตภัณฑ์ จะเป็นข้อมูลพื้นฐานที่สำคัญอย่างยิ่งต่อความสำเร็จของระบบ MRP ดังนั้นแฟ้มบัญชีรายการวัสดุจึงต้องได้รับการปรับปรุงแก้ไขให้มีความถูกต้องเป็นปัจจุบันและทันเวลากับที่ต้องการใช้อยู่เสมอในทุกครั้งที่มีการปรับปรุง เปลี่ยนแปลง แบบผลิตภัณฑ์ หรือ ออกแบบ ผลิตภัณฑ์ใหม่ รวมทั้งต้องประสานให้ผู้เกี่ยว

ข้องทุกฝ่ายทราบอย่างรวดเร็ว ความผิดพลาดของแฟ้มบัญชีรายการวัสดุ เป็นอุปสรรคกีดขวางที่สำคัญ

รูปที่ 5 โครงสร้างผลิตภัณฑ์ที่จัดตามระดับต่ำสุดของวัสดุ

ต่อความสำเร็จของการนำระบบ MRP ไปประยุกต์ใช้ซึ่งจะต้องเอาชนะให้ได้ ขอให้ลองพิจารณาดูว่าหากบริษัทต้องผลิตผลิตภัณฑ์นับร้อยรายการ และแต่ละรายการมีโครงสร้างผลิตภัณฑ์ที่ประกอบขึ้นด้วยวัสดุอีกจำนวนนับร้อยร้อย ความซับซ้อนย่อมมากมายขึ้นเป็นทวีคูณ ถ้าหากเกิดความผิดพลาดขึ้นในโครงสร้างผลิตภัณฑ์ก็ยิ่งจะส่งผลกระทบเสียหายมากมายยิ่งขึ้นกับบริษัทด้วย ถึงแม้ความซับซ้อนดังกล่าวจะได้รับความสะดวกและทำงานได้ง่ายขึ้นมากจากความสามารถของเทคโนโลยีคอมพิวเตอร์ แต่หากข้อมูลไม่มีความถูกต้อง สิ่งที่คิดว่าจะเป็นประโยชน์ก็อาจจะส่งผลกระทบเสียหายที่รุนแรงได้

แฟ้มข้อมูลสถานะพัสดุคงคลัง (Inventory Status Files) เป็นแฟ้มข้อมูลคอมพิวเตอร์ที่

บันทึกรายการวัสดุแต่ละรายการที่คงคลังไว้อย่างสมบูรณ์ ความถูกต้องและทันสมัยของข้อมูลในแฟ้มข้อมูลสถานะของคงคลังนับว่ามีส่วนสำคัญเป็นอย่างยิ่งต่อความมีประสิทธิผลของการดำเนินงานระบบ MRP และปัจจัยสำคัญที่ทำให้แฟ้มข้อมูลสถานะพัสดุคงคลังมีความถูกต้องและเป็นปัจจุบันแบบเวลาจริง (Real-time) อยู่ตลอดเวลา ก็คือ การมีระบบการบันทึกการเคลื่อนไหวของของคงคลังที่มีประสิทธิภาพ ทั้งด้านความถูกต้อง รวดเร็ว และ ครบถ้วน ไม่ว่าจะเป็นการบันทึกการเคลื่อนไหวหรือการเปลี่ยนแปลงที่เกิดจาก การรับเข้าหรือการจ่ายออกพัสดุคงคลัง การค้างรับ หรือ ค้างจ่าย แผนการสั่ง (Planed order Releases) และแผนการออกใบสั่ง (Planed orders) การยกเลิกใบสั่ง (Canceled orders) ความสูญเสียที่เกิดจากของเสีย เกิดความผิดพลาดของรายการชิ้นส่วน เป็นต้น ระบบการบันทึกการเคลื่อนไหว จะเปรียบเสมือนเป็นยานพาหนะที่นำพาไปสู่การปรับปรุงข้อมูลสถานะพัสดุคงคลังของวัสดุแต่ละรายการให้ถูกต้อง และทันสมัยแบบเวลาจริงอยู่เสมอ

วัสดุแต่ละรายการ ไม่ว่าจะถูกนำไปใช้กี่ระดับในหนึ่งผลิตภัณฑ์ หรือในหลายผลิตภัณฑ์ จะมีเพียง 1รายการบันทึกข้อมูล (Record) และ 1 รายการวัสดุ เท่านั้น การบันทึกข้อมูลพัสดุคงคลังจะครอบคลุมถึง พัสดุคงคลังในมือ (Inventory on hand) วัสดุระหว่างการสั่ง (Materials on order) พัสดุคงคลังพร้อมใช้(Available Inventory) และ ใบสั่งลูกค้า ข้อมูลเหล่านี้จะได้รับการดูแลให้เป็นปัจจุบันโดยระบบการบันทึกการเคลื่อนไหวซึ่งมีรายละเอียดตามที่ได้กล่าวไปแล้วข้างต้น

ข้อมูลสถานะพัสดุคงคลังที่จำเป็นต่อการประมวลผลในระบบ MRP สามารถแยกได้เป็น 2 กลุ่ม หลัก คือ กลุ่มที่มีการเคลื่อนไหวตลอดเวลา และกลุ่มที่ค่อนข้างคงที่ ไม่ค่อยมีการเคลื่อนไหวหรือ เปลี่ยนแปลง สำหรับกลุ่มแรกได้อธิบายไปแล้วข้างต้น ส่วนอีกกลุ่มหนึ่ง ส่วนใหญ่จะเป็นข้อมูลที่เกี่ยวข้องกับปัจจัยด้านการวางแผนที่ใช้ในระบบ MRP ปัจจัยเหล่านี้ได้แก่ สารสนเทศ ขนาดรุ่นการสั่ง (Lot sizes) ช่วงเวลานำ (Lead Times) ระดับสต๊อกเผื่อความปลอดภัย (Safety Stock Level) อัตราของเสีย (Scrap Rates) และ อัตราผลได้ (Yeild)

สำหรับ ชิ้นส่วน ชิ้นส่วนประกอบย่อย หรือ ชิ้นส่วนประกอบ บางรายการที่ได้รับการจัดการเสมือนเป็นผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายเพื่อตอบสนองความต้องการของลูกค้าเพื่อเป็นชิ้นส่วนทดแทน (Replacement Parts) หรือชิ้นส่วนบริการลูกค้า (Service parts) วัสดุเหล่านี้อาจจะไม่ได้ถูกบรรจุเป็นส่วนหนึ่งของตารางการผลิตหลัก(MPS) ทั้งนี้เพราะว่า วัสดุเหล่านี้ได้ถูกสั่งซื้อโดยตรงจากผู้ส่งมอบ (Suppliers) และจัดส่งโดยตรงเข้าสู่คลังเพื่อรองรับความต้องการของลูกค้า หรือกล่าวอีกนัยหนึ่งก็คือวัสดุเหล่านี้ไม่ได้ถูกนำไปทำการผลิต ดังนั้น วัสดุเหล่านี้จึงไม่ได้ถูกนำไปรวมเข้าใน MPS ด้วยเหตุนี้ ใบสั่ง หรือ ค่าพยากรณ์การสั่ง ของวัสดุเหล่านี้จึงถูกป้อนโดยตรงเข้าสู่แฟ้มข้อมูลสถานะพัสดุคงคลังกลายเป็นส่วนหนึ่งของระบบ MRP โดยตรง

อย่างไรก็ตามสำหรับ ชิ้นส่วน ชิ้นส่วนประกอบย่อย หรือ ชิ้นส่วนประกอบ ที่จัดเป็น ชิ้นส่วนทดแทน หรือ ชิ้นส่วนบริการที่บริษัททำการผลิตขึ้นเอง เพื่อตอบสนองความต้องการของลูกค้า วัสดุเหล่านี้จะถูกจัดการเสมือนเป็นผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย และนำไปบรรจุเป็นส่วนหนึ่งของตารางการผลิตหลัก(MPS) ก่อนป้อนต่อเข้าสู่ระบบ MRP ดังนั้น ใบสั่ง หรือค่าพยากรณ์การสั่งของวัสดุเหล่านี้จะถูกป้อนเข้าสู่ ตารางการผลิตหลัก (MPS) เพื่อประมวลผลตามระบบ MRP ต่อไป

จะสังเกตเห็นว่า รายการวัสดุที่เป็น ชิ้นส่วนทดแทน หรือ ชิ้นส่วนบริการนี้ จะมี 2 สถานะ กล่าวคือ ในสถานะหนึ่งเป็นวัสดุส่วนประกอบ (Component) ของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป และในอีกสถานะหนึ่งถูกจัดให้เป็นผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป ส่วนวิธีการจัดการกับวัสดุดังกล่าวภายใต้ระบบ MRP ก็ขึ้นอยู่กับสถานการณ์ของวัสดุดังกล่าวนั้นดังที่ได้อธิบายแล้วข้างต้น

จากชุดข้อมูลนำเข้าสู่ระบบ MRP ทั้ง 3 ชุดที่ได้กล่าวมาข้างต้น จะเห็นว่าความถูกต้อง เป็นปัจจุบัน และ ความเชื่อถือได้ของสารสนเทศในแฟ้มข้อมูลทั้งสาม จะเป็นปัจจัยที่สำคัญต่อความสำเร็จของการดำเนินการตาม ระบบ MRP ดังนั้น เพื่อทำให้ระบบ MRP สามารถเป็นเครื่องมือที่ให้สารสนเทศเพื่อการตัดสินใจด้านการบริหารการผลิตและพัสดุคงคลังแก่ผู้บริหารได้อย่างมีประสิทธิภาพ บริษัทจะต้องสร้างความตระหนักในการปรับปรุงข้อมูลให้มีความถูกต้องและเป็นปัจจุบันอยู่เสมอ ยกตัวอย่างเช่น ในส่วนของแฟ้มข้อมูลโครงสร้างผลิตภัณฑ์ จะต้องได้รับการดูแล ปรับปรุงให้ถูกต้องตรงกันกับที่ทางฝ่ายวิศวกรรมกระบวนการได้ ออกแบบหรือปรับปรุงแบบใหม่ และจะต้องทันกับเวลาที่ต้องการใช้ สำหรับสารสนเทศในส่วนของตารางการผลิตหลักก็เช่นกัน มีความผันแปรเกิดขึ้นตลอดเวลา ทำให้เป็นอุปสรรคต่อการดำเนินการผลิตที่มีประสิทธิภาพ ดังนั้นฝ่ายบริหารของบริษัทจะต้องพยายามหาทางลดความผันแปรของตัวเลขที่ระบุในตารางการผลิตหลักลง ซึ่งจะส่งผลให้สถานการณ์ของการผลิตสามารถดำเนินไปได้อย่างถูกต้องสอดคล้องกับความต้องการจริงมากที่สุด

ส่วนโปรแกรมคอมพิวเตอร์ระบบ MRP (MRP Computer Program)

โปรแกรมคอมพิวเตอร์ ระบบ MRP จะปฏิบัติการวางแผนความต้องการวัสดุโดยอาศัย

แฟ้มข้อมูลสถานะพัสดุคงคลัง ตารางการผลิตหลัก และ แฟ้มข้อมูลบัญชีรายการวัสดุ โดยจะมีวิธีการในการดำเนินการดังต่อไปนี้

1. ขั้นแรก เริ่มจาก ตารางการผลิตหลัก โดยจะพิจารณาถึงจำนวนรายการวัสดุขั้นสุดท้าย (End items) ที่ต้องการในแต่ละช่วงเวลา

2. พิจารณารายการชิ้นส่วนบริการ หรือ ชิ้นส่วนทดแทน ที่ไม่ได้ถูกรวมอยู่ในตารางการผลิตหลัก แต่สรุปได้ว่า ลูกค้ามีความต้องการ วัสดุดังกล่าวจะต้องนำมารวมเป็นรายการวัสดุขั้นสุดท้าย

3. วัสดุในตารางการผลิตหลัก และ ชิ้นส่วนบริการ จะถูกนำมากระจายไปสู่ความต้องการขั้นต้น(Gross Requirements) สำหรับวัสดุทุกๆรายการตามช่วงเวลาต่างๆในอนาคตโดยการคำนวณหาจำนวนความต้องการวัสดุรายการต่างๆ ผ่านแฟ้มข้อมูลบัญชีรายการวัสดุ

4. ความต้องการวัสดุขั้นต้น จะถูกนำไปปรับให้เป็นความต้องการสุทธิ (net Requirement) สำหรับการสั่ง โดยการพิจารณาถึงปริมาณพัสดุคงคลังในมือ (Inventory On hand) และ ที่อยู่ระหว่างสั่ง (On order) ในแต่ละช่วงเวลา โดยการเรียกใช้ข้อมูลผ่านแฟ้มข้อมูลสถานะพัสดุคงคลัง สำหรับ ความต้องการสุทธิของแต่ละวัสดุตามช่วงเวลาต่างๆสามารถจะคำนวณได้ดังนี้

ความต้องการสุทธิ = ความต้องการขั้นต้น- [พัสดุคงคลังในมือ + วัสดุระหว่างสั่ง

มูลภัณฑ์นิรภัย พัสดุคงคลังที่จัดสรร ]

หรือ

ความต้องการสุทธิ = ความต้องการขั้นต้น - พัสดุคงคลังพร้อมใช้

เมื่อ

พัสดุคงคลังพร้อมใช้ = พัสดุคงคลังในมือ + วัสดุระหว่างสั่ง มูลภัณฑ์นิรภัย

พัสดุคงคลังจัดสรร

ถ้า ค่าความต้องการสุทธิที่คำนวณได้มีค่ามากกว่า ศูนย์ จะต้องมีการออกใบสั่งสำหรับวัสดุรายการนั้น แต่ถ้าผลการคำนวณ มีค่ามากกว่า ศูนย์ แสดงว่ามีจำนวนวัสดุเพียงพอกับช่วงเวลาที่มีความต้องการ และของคงเหลือในช่วงเวลานั้นจะถูกยกไปเป็นของคงคลังในมือสำหรับช่วงเวลาถัดไป

5. เมื่อมีความจำเป็นจะต้องทำการสั่ง ใบสั่งจะถูกทำการสั่งล่วงหน้าตามช่วงเวลานำที่กำหนดไว้ ซึ่งอาจจะเป็นช่วงเวลานำของการผลิตหรือช่วงเวลานำของผู้ส่งมอบ

กระบวนการดังกล่าวนี้จะส่งผลให้มีการเปลี่ยนแปลงในข้อมูลของพัสดุคงคลัง (เช่น ข้อมูลการออกใบสั่ง การเปลี่ยนแปลงใบสั่ง และ อื่นๆ) ซึ่งจะถูกใช้ในการปรับข้อมูลในแฟ้มข้อมูลสถานะพัสดุคงคลังให้เป็นปัจจุบัน ออกรายงานขั้นต้น และ การออกรายงานขั้นที่สอง

ผลได้จากระบบ MRP (Outputs of MRP)

ผลได้จากระบบ MRP จะออกมาในรูปของรายงานต่างๆ ที่เป็นตารางกำหนดการในการจัดหาวัสดุแต่ละรายการในอนาคตเพื่อตอบสนองต่อความต้องการของMPSในแต่ละช่วงเวลา ซึ่งมักจะมีการเปลี่ยนแปลงเกิดขึ้นตลอดเวลา ตารางดังกล่าวนี้จะเป็นสารสนเทศที่ช่วยผู้บริหารในการตัดสินใจในการดำเนินการด้านการจัดการพัสดุคงคลังของบริษัท โดยรายงานดังกล่าวจะแบ่งออกเป็น 2 กลุ่ม คือ รายงานขั้นต้น และ รายงานขั้นที่ 2 ซึ่งมีรายละเอียดโดยสรุปดังนี้

รายงานขั้นต้น เป็นรายงานหลักและเป็นรายงานตามปกติที่ใช้ในการควบคุมการผลิตและวัสดุคงคลัง รายงานเหล่านี้ประกอบด้วย

1. แผนการสั่งซื้อหรือสั่งผลิต

2. (Planed Order) เป็นแผนที่กำหนดปริมาณและเวลาในการ

สั่งซื้อหรือสั่งผลิตวัสดุแต่ละรายการ แผนดังกล่าวนี้จะถูกใช้โดยฝ่ายจัดซื้อ เพื่อออกใบสั่งซื้อไปยังผู้ส่งมอบ และ โดยฝ่ายผลิตเพื่อสั่งผลิต ชิ้นส่วน ชิ้นส่วนประกอบย่อย และชิ้นส่วนประกอบ จากฝ่ายผลิตที่อยู่ต้นน้ำ(Upstream Production Department) แผนการสั่งซื้อหรือสั่งผลิตนี้จะทำหน้าที่เป็นตัวชี้นำสำหรับการผลิตในอนาคตทั้งจากฝ่ายผู้ส่งมอบและจากฝ่ายผลิตภายในบริษัท

3. ใบสั่งซื้อหรือสั่งผลิต ซึ่งเป็นเสมือนคำสั่งให้มีการออกใบสั่งซื้อหรือสั่งผลิตวัสดุต่างๆ

ตามแผนการสั่งที่วางไว้

4. การเปลี่ยนแปลงแผนการสั่ง ซึ่งหมายถึง การเปลี่ยนแปลงรายการในแผนที่ได้กำหนด

ไว้รวมทั้ง การปรับเปลี่ยนรายการจากใบสั่งซื้อหรือสั่งผลิตที่ได้ออกไปก่อนหน้า เช่น การเปลี่ยนแปลง ปริมาณการสั่ง การเปลี่ยนแปลงวันกำหนดส่งมอบงาน การชะลอใบสั่งงานไว้ก่อน หรือ การยกเลิกใบสั่งงาน ทั้งนี้อาจจะมีสาเหตุมาจาก มีการจัดตารางการผลิตใหม่(Rescheduling) มีการยกเลิกหรือชะลองาน ในตารางการผลิตหลัก

5. ข้อมูลสถานะพัสดุคงคลัง

รายงานขั้นที่ 2 เป็นรายงานที่ทำขึ้นเป็นพิเศษ มิใช่เป็นรายงานประจำ ส่วนใหญ่จะทำ

ขึ้นเมื่อต้องการแก้ไขปัญหา หรือ เป็นความต้องการของผู้บริหารเพื่อใช้ในการตัดสินใจในการแก้ปัญหาหรือปรับปรุงงาน รายงานในกลุ่มนี้ประกอบด้วย

1. รายงานผลการดำเนินงาน เพื่อการควบคุม โดยมีจุดประสงค์เพื่อชี้ให้ผู้บริหาร

มองเห็นว่าระบบสามารถดำเนินงานได้ดีเพียงไร รายงานดังกล่าวได้แก่ อัตราหมุนเวียนสินค้าคงคลัง(Inventory Turnover) เปอร์เซ็นต์การส่งมอบได้ตามข้อตกลง ความคาดเคลื่อนระหว่างช่วงเวลานำตามแผนและช่วงเวลานำที่ทำได้จริง เปอร์เซ็นต์การดำเนินการผลิตที่เป็นไปตามแผนและไม่เป็นไปตามแผน อัตราการขาดสต๊อก อัตราการเติมเติมตามใบสั่ง รวมทั้งต้นทุนตามแผนและต้นทุนที่ใช้จริง รายงานการเคลื่อนไหวของพัสดุคงคลัง เป็นต้น

2. รายงานเพื่อการวางแผน เป็นรายงานที่ถูกนำมาใช้สำหรับกิจกรรมการวางแผนวัสดุ

คงคลังในอนาคต รายงานเหล่านี้จะถูกใช้เป็นสารสนเทศเพื่อการวางแผน เช่น รายงานการพยากรณ์ความต้องการในอนาคต รายงานสัญญาการสั่งซื้อ รายงานการสอบกลับแหล่งความต้องการ และข้อมูลต่างๆที่เป็นการวางแผนความต้องการวัสดุระยะยาว

3. รายงานปัญหาพิเศษ ซึ่งเป็นรายงานถึงปัญหาสำคัญที่อาจส่งผลกระทบต่อการ

ดำเนินการของระบบ เช่นการล่าช้ามากกว่าปกติในการส่งมอบชิ้นส่วน การเสียหายของชิ้นส่วนในระหว่างการผลิตมากกว่าปกติ การเสียหายของเครื่องจักรหลักของโรงงาน ความล้าสมัยของข่าวสารข้อมูลการผลิตและพัสดุคงคลัง รายงานเหล่านี้จำเป็นต้องได้รับการเอาใจใส่จากผู้บริหาร เพื่อทำให้ปริมาณของวัสดุในแต่ละช่วงเวลามีความถูกต้อง

ที่ได้กล่าวมาทั้งหมดนี้คือ องค์ประกอบที่สำคัญของ MRP คือ ส่วนนำเข้า (Input) ส่วนโปรแกรม MRP และ ส่วนผลได้ (Output) ในขั้นต่อไปเราจะมาเรียนรู้การทำงานของระบบ MRP ผ่านตัวอย่าง เพื่อจะดูว่าการวางแผนพัสดุคงคลังภายใต้ระบบ MRP จะได้รับผลเกิดขึ้นอย่างไร